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8。2，鋼制管道的焊接一般項(xiàng)目8.2、1、焊件組對(duì)的坡口形式和對(duì)口間隙應(yīng)符合焊接工藝文件的要求.檢查數(shù)量、全數(shù)檢查、檢查方法.尺量檢查，表8.2.1,鋼焊件焊縫坡口形式和尺寸8、2,2、管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定 1.除成型管件外，管道對(duì)接焊縫的中心到管道彎曲起點(diǎn)的距離不得小于100mm 且不得小于管道外徑、2，直管段上兩個(gè)對(duì)接焊口間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)。不應(yīng)小于150mm、當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)、不應(yīng)小于管道外徑。3.管道對(duì)接焊縫與支,吊。托架之間的凈距離不應(yīng)小于50mm、4,不宜在焊縫及邊緣上開孔.當(dāng)必須在焊縫上開孔或開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)、應(yīng)對(duì)開孔直徑1、5倍或開孔補(bǔ)強(qiáng)板直徑范圍內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損檢測(cè)。確認(rèn)焊縫合格后.方可進(jìn)行開孔。補(bǔ)強(qiáng)板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平.5，管接頭和儀表插座不宜設(shè)置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內(nèi),檢查數(shù)量,全數(shù)檢查、檢查方法.尺量檢查。8、2 3,焊件采用氧，乙炔火焰、等離子等熱加工方法,切口部分應(yīng)留有3mm。8mm的加工余量，檢查數(shù)量，全數(shù)檢查.檢查方法 尺量檢查,8。2,4 鋼制管道的坡口及邊緣內(nèi)。外兩側(cè)表面10mm,20mm范圍內(nèi)的油、銹，漆、垢.毛刺和鍍鋅層應(yīng)清除打磨干凈 檢查數(shù)量，全數(shù)檢查,檢查方法、目視和尺量檢查,8、2 5,焊件不得強(qiáng)行組對(duì) 管道或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)、內(nèi)壁應(yīng)平齊.當(dāng)有錯(cuò)口時(shí) 錯(cuò)邊值不得超過較薄管壁厚度的10,且不應(yīng)大于2mm 檢查數(shù)量 全數(shù)檢查,檢查方法。目視和尺量檢查。8,2.6、管道及管道組成件的焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無規(guī)定時(shí),應(yīng)按表8 2。6的規(guī)定進(jìn)行。表8,2、6,管道熱處理要求8,2，7。焊后熱處理應(yīng)在焊接后及時(shí)進(jìn)行、對(duì)于易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的焊接接頭.若焊后不能及時(shí)進(jìn)行熱處理 則在焊接后冷卻或加熱到300.350,時(shí).保溫4h、6h緩冷，加熱范圍和焊后熱處理相同。8。2.8 焊后熱處理宜采用履帶或陶瓷加熱器進(jìn)行。溫度檢測(cè)根據(jù)不同要求,宜采用色筆和熱電偶。保溫材料宜采用硅酸鋁針刺保溫毯,保溫寬度從焊縫邊緣算起每側(cè)不應(yīng)小于管子壁厚的5倍 檢查數(shù)量。全數(shù)檢查、檢查方法，尺量檢查，儀器檢查,8、2.9。焊后熱處理的加熱范圍,以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍、且補(bǔ)得小于60mm.8。2 10 焊后熱處理的加熱速率。恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定，1,升溫至3，后,加熱速率不應(yīng)超過V1值，且不得大于210 h.加熱速率應(yīng)按下式汁算.式中、V1，加熱速率，T、壁厚。2、恒溫時(shí)間,碳素鋼每毫米壁厚為2,0min,2、5min、且不應(yīng)小于25。0min 合金鋼每毫米壁厚為3 0min.且不應(yīng)小于30 0min。3。恒溫后,冷卻速率不得超過V2值。且不應(yīng)大于270 h 300 以下自然冷卻，冷卻速率應(yīng)按下式計(jì)算、式中.V2 冷卻速率,T、壁厚 檢查數(shù)量.全數(shù)檢查。檢查方法。檢查熱處理記錄、