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5,3 濕法煉鋅5.3。1。在當(dāng)?shù)赜辛蛩徜N售渠道時(shí)，一般采用流態(tài)化焙燒.浸出工藝 5，3、2、5。3，3。關(guān)于硫化鋅精礦焙砂熱酸浸出.21世紀(jì)70年代以來.焙燒,浸出常規(guī)濕法煉鋅廠相繼出現(xiàn)了熱酸浸出。黃鉀鐵礬法.熱酸浸出,低污染黃鉀鐵礬法.熱酸浸出。針鐵礦法和赤鐵礦法.用于處理浸出渣。除赤鐵礦法因在壓力釜中進(jìn)行.其設(shè)備和操作費(fèi)用較高而未廣泛推廣外，其他熱酸浸出和渣處理方法均已得到廣泛運(yùn)用.我國(guó)多數(shù)工廠采用熱酸浸出低污染黃鉀鐵礬工藝,本條所列數(shù)據(jù)均為工廠生產(chǎn)數(shù)據(jù).中性浸出，高酸浸出，預(yù)中和.低污染沉礬的全濕法煉鋅工藝.在沉礬過程中不加任何中和劑,提高了鋅等有價(jià)金屬的回收率、減少了礬渣對(duì)環(huán)境的污染、由于除鐵效果好、對(duì)各種復(fù)雜原料的適應(yīng)性強(qiáng)。該工藝具有很大的消耗酸的能力、對(duì)系統(tǒng)酸平衡有利 因此該工藝是常規(guī)鐵礬法的改進(jìn),有著廣泛的應(yīng)用前景，生產(chǎn)實(shí)踐表明，該工藝可使高鐵溶液的含鐵離子從30g、L降低至1g。L以下,從而得到滿足工藝要求的中浸前液和低污染鐵礬渣 該工藝主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如下。1 鐵礬渣渣率,12,25、2.鐵礬渣組成,ZnT2.4、Fe30。32。3.鋅總回收率 93、96.4，鐵礬渣過濾速度 大于150kg。m2,h、赤峰冶煉廠低污染鐵礬法的主要技術(shù)指標(biāo)大大優(yōu)于常規(guī)的礬法。其技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)如表1，表2所列 表1 金屬回收率比較、表2，鐵礬渣組成比較、國(guó)外采用熱酸浸出 針鐵礦工藝的煉鋅廠已有10多家。該工藝中的銦 鎵 鍺等稀散金屬的浸出率高,綜合回收利用效果好.針鐵礦渣含鐵較高，約40，有利于鐵的資源化回收,需無害化處理的渣量少，能耗及成本相對(duì)較低，熱酸浸出渣、鉛銀渣,量少，渣中鉛，銀品位相對(duì)較高,可直接送鉛熔煉系統(tǒng)綜合回收鉛，銀，銀回收率可達(dá)90、以上 5,3.4,關(guān)于硫化鋅精礦氧壓浸出，1981年世界上第一座硫化鋅精礦氧壓浸出工廠在加拿大投入工業(yè)生產(chǎn)，當(dāng)今,國(guó)外采用該工藝的煉鋅廠已有6家。已停產(chǎn)3家、國(guó)內(nèi)現(xiàn)已投產(chǎn)或即將投產(chǎn)的氧壓浸出煉鋅廠也有幾家、富氧浸出工藝煉鋅對(duì)原料的適應(yīng)性廣 能處理低鋅和高鐵。鉛。硅的精礦。故特別適用于常規(guī)法老廠的擴(kuò)產(chǎn)、可使兩種生產(chǎn)工藝互補(bǔ)。富氧浸出的浸出渣可返至常規(guī)法生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行焙燒處理，富氧浸出有加壓與常壓和高酸與低酸及一段與二段之分、常規(guī)法老廠的擴(kuò)產(chǎn)通常采用一段高酸氧壓浸出，其綜合技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)先進(jìn)些。但常壓浸出的設(shè)備投資較少 不需要高壓釜.富氧浸出與常規(guī)法，黃鉀鐵礬，比較,有下列優(yōu)缺點(diǎn).1.生產(chǎn)工藝流程短,無焙燒。收塵 制酸等工序。通常認(rèn)為建廠投資可以減少，但國(guó)內(nèi)已建成的2個(gè)工廠由于主要設(shè)備需進(jìn)口，故投資并未比常規(guī)法,熱酸浸出.黃鉀鐵礬.少，2,無二氧化硫氣體產(chǎn)生.硫轉(zhuǎn)換成元素硫的形態(tài)，以硫磺或硫精礦 元素硫大于60。產(chǎn)出、硫磺純度大于99.硫精礦則可返至常規(guī)法焙燒。而不必受制于硫酸市場(chǎng)或適應(yīng)硫酸市場(chǎng)。目前硫磺的熱濾尚未經(jīng)濟(jì)有效地解決,造成硫渣大量堆存，進(jìn)而造成新的環(huán)境污染問題。3。鋅浸出率高 可達(dá)99，4 有利于銦,鎵、鍺。鉛及貴金屬的綜合回收.但在浮選硫磺過程中。銀等貴金屬分散進(jìn)入硫精礦和浮選尾渣中,受硫磺熱濾制約、尚未能實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)有效地回收鉛及貴金屬 5 環(huán)保效果好