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5、7、有色金屬加工5。7。1。含油廢水的來(lái)源主要為.銅材脫脂堿洗。設(shè)備的潤(rùn)滑和冷卻.油庫(kù)和油地下室地坑排水。設(shè)備和地面沖洗水以及油的跑冒滴漏等.各個(gè)工廠排水中的含油濃度差別較大，根據(jù)幾個(gè)工廠的測(cè)定結(jié)果。處理設(shè)施入口的平均濃度為50mg，L.140mg。L 有的工廠的入口濃度波動(dòng)范圍可達(dá)22mg,L、1122mg,L,超過(guò)排放標(biāo)準(zhǔn) 目前，含油廢水處理較成熟的工藝為加藥絮凝.氣浮 過(guò)濾和吸附，過(guò)濾 吸附兩個(gè)處理單元可根據(jù)具體情況有效使用.對(duì)于高濃度含油廢水，宜先隔油預(yù)處理回收浮油、再進(jìn)行處理,根據(jù)多家工廠含油廢水的處理實(shí)例,含油廢水經(jīng)處理后都可達(dá)標(biāo)排放.廢乳化液的來(lái)源主要為 銅，鋁.板帶熱軋機(jī) 粗軋機(jī) 軋管機(jī)。軋輥磨床等、對(duì)于含乳化液的廢水。需先進(jìn)行破乳預(yù)處理 破乳后再處理 廢乳化液中COD的濃度較高 根據(jù)某廠的測(cè)定結(jié)果、處理設(shè)施入口的COD濃度最高可達(dá)130000mg,L,因此廢乳化液處理單元中還應(yīng)加入生化處理工序。5,7 2。本條對(duì)重有色金屬及硬質(zhì)合金加工酸洗.堿洗等漂洗廢水和廢液的處理作出規(guī)定。1.銅,鎢 鉬材等酸洗和堿洗等作業(yè)產(chǎn)生的漂洗廢水及酸霧淋洗塔廢水應(yīng)先采用酸，堿廢水相互中和。后加藥，酸、堿，調(diào)pH值達(dá)標(biāo)后排放,仲 鎢酸銨 仲,鉬酸銨焙燒分解產(chǎn)生的氨氣.通常采取水或稀酸噴淋洗滌凈化措施、氨氣極易溶于水，且易與酸反應(yīng) 水和酸對(duì)氨氣均有很好的吸收效果 淋洗廢液應(yīng)綜合回收利用或處理達(dá)標(biāo)排放。2 銅材表面處理推薦采用無(wú)酸清洗工藝 清洗液經(jīng)過(guò)濾后循環(huán)使用,無(wú)廢水產(chǎn)生、采用酸,堿 洗工藝時(shí)產(chǎn)生的含銅，鋅、鎳、砷等重金屬離子的廢水。一般采用中和.沉淀.絮凝，氣浮，過(guò)濾，吸附的處理工藝都可達(dá)標(biāo) 針對(duì)某種廢水,可選用其中的一種或幾種處理單元處理 在設(shè)計(jì)中應(yīng)根據(jù)廢水的具體情況進(jìn)行選擇.有色金屬加工廠的含鉻廢水多采用硫酸亞鐵。石灰法、硫酸.鐵屑，氫氧化鈉法。也可采用離子交換法處理。采用離子交換法工藝,廢水和廢液經(jīng)處理后均可返回生產(chǎn)線使用,3、本款為強(qiáng)制性條文。含鈹，銅及鎘的酸性廢水、由于隔。鈹為第一類污染物,因此須單獨(dú)收集后采用電解還原.中和沉淀。鐵氧體固化及離子交換等處理工藝、必須在車間排口或處理設(shè)施排口達(dá)標(biāo)排放,有色金屬加工工業(yè)執(zhí)行現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn) 污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn) GB,8978 有地方標(biāo)準(zhǔn)的還必須達(dá)到所在地的地方水污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，4.本款為強(qiáng)制性條文.銅材的硫酸洗液中銅的含量一般在25g L以上，可以回收硫酸銅.硝酸洗液用加碳酸鈉法可回收碳酸銅和硝酸鈉，用硫酸銅和碳酸銅可制取電解銅.鎘合金材多用鹽酸酸洗、廢液經(jīng)蒸發(fā)后回收鹽酸、殘液用電解法回收金屬鎘，對(duì)有價(jià)金屬含量較低的廢液，需采取治理措施、控制其在車間排口或處理設(shè)施排口達(dá)標(biāo)排放.對(duì)酸。堿廢液的回收處理，硫酸液主要采用擴(kuò)散滲析 樹(shù)脂吸附和硫酸銨冷凍法，堿液一般采用晶析法,回收處理后的硫酸和氫氧化鈉溶液應(yīng)循環(huán)使用 如堿液不回收時(shí).應(yīng)將廢液做其他利用或處理，5，本款為強(qiáng)制性條文，電解銅箔生產(chǎn)中排放的廢水為酸洗。鍍銅和鈍化處理的漂洗廢水.應(yīng)分質(zhì)處理、如銅箔酸洗的含銅酸性廢水可采用中和沉淀處理,氰化鍍銅的含氰、銅廢水可采用電解、沉淀法處理,鉻鹽鈍化的含鉻廢水可采用離子交換法處理 回收鉻酸后循環(huán)使用或采用其他合適的方法處理，5。7。3,本條對(duì)輕金屬加工生產(chǎn)廢水治理作出規(guī)定 1，含油廢水來(lái)自于設(shè)備的潤(rùn)滑和冷卻 油庫(kù)和油地下室排水.設(shè)備和地面沖洗水以及管道.閥門(mén)的跑冒滴漏等。各個(gè)工廠排水中的含油濃度差別較大.根據(jù)不同企業(yè)的測(cè)定結(jié)果、處理設(shè)施入口的濃度為10mg，L 400mg。L,均超過(guò)排放標(biāo)準(zhǔn)要求,需進(jìn)行處理。2。鋁，鎂 鈦材等的生產(chǎn)過(guò)程中均有酸洗和堿洗等工序。其漂洗水含有一定的酸，堿 一般采用多級(jí)漂洗工藝,漂洗水需排放和補(bǔ)充,設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)選擇逆流補(bǔ)給方式進(jìn)行補(bǔ)水.即補(bǔ)水采用下一級(jí)漂洗槽的排水補(bǔ)充上一級(jí)漂洗槽 排水時(shí)則排出第一級(jí)漂洗槽的漂洗水、同時(shí)可將酸性漂洗水經(jīng)過(guò)濾后用于堿性廢氣淋洗處理。或堿性漂洗水過(guò)濾后用于酸性廢氣淋洗處理 處理后的廢水再進(jìn)行相互中和 最后加藥.酸，堿 調(diào)整pH值達(dá)標(biāo)后排放，含重金屬離子的廢水，一般采用中和沉淀,絮凝.氣浮，過(guò)濾.吸附等處理工藝可滿足達(dá)標(biāo)要求.應(yīng)根據(jù)廢水的具體情況。進(jìn)行一種或多種治理工藝的合理選擇，3 本款為強(qiáng)制性條文、鋁型材氧化著色生產(chǎn)線的廢水處理多采用一次或二次中和,混凝沉淀工藝，污泥壓濾脫出的廢水應(yīng)返回廢水處理系統(tǒng)再處理。鎂材氧化著色的含鉻廢水可采用化學(xué)、電解,離子交換或其他先進(jìn)方法單獨(dú)進(jìn)行處理.4.鋁帶材在涂層前需對(duì)帶材表面進(jìn)行預(yù)處理、涂層生產(chǎn)線的表面預(yù)處理工藝包括除油,清洗。鈍化 化學(xué)涂層。烘干或噴洗,鈍化后如直接采用烘干工藝、則不產(chǎn)生含鉻廢水、5 本款為強(qiáng)制性條文、當(dāng)采用噴洗工藝時(shí)。產(chǎn)生的含鉻廢水應(yīng)單獨(dú)處彈，6.目前鋁罐生產(chǎn)線對(duì)鋁罐清洗。鈍化時(shí)排放的含油 氟化物和鋁離子的酸性廢水 均有與生產(chǎn)設(shè)備配套的處理設(shè)施、采用除油、中和 混凝沉淀和曝氣等處理流程、但不能穩(wěn)定地達(dá)標(biāo)排放、需增加一級(jí)活性炭吸附 才能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。