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4，鍛造4 0.1?？紤]到鍛造行業(yè)的能耗及環(huán)境保護要求。應采用專業(yè)化生產(chǎn)方式、多班連續(xù)生產(chǎn)的目的是便于充分發(fā)揮鍛造設備的能力，降低單位成品的能耗 4,0，2.負荷率低于65、的，應采用地區(qū)或行業(yè)協(xié)作生產(chǎn)、4，0。3、采用鍛造成形的加工方法.其加工工藝設計已經(jīng)可以大量應用計算機輔助分析技術。應用此項技術，可以有效控制機組節(jié)拍，加熱溫度等參數(shù)，目前采用鍛造工藝計算機輔助設計系統(tǒng)已能解決60。左右的自由鍛加工工藝 國內(nèi)部分廠家研發(fā)的軟件系統(tǒng)可以輔助設計125MN、60MN。12，5MN水壓機和7.5kN、4kN,1.5kN自由鍛錘上加工的軸類,包括光軸 多臺階軸等，及環(huán)類 筒類。塊類，板類。餅類和蘑菇狀類等六類鍛件的鍛造工藝、系統(tǒng)可以優(yōu)化鍛件形成臺階，優(yōu)化材料選擇 合理配料以及綜合利用余料 合理確定火次及工序 達到了減輕鍛件重量,節(jié)約金屬、降低成本的目的。所以鍛造工藝設計時，應考慮計算機輔助分析技術的使用及所需要的軟。硬件配備、4.0,4.采用鋼錠作為鍛件的原材料與采用軋材作為鍛件的原材料相比較。前者較后者可省去軋前加熱和軋制等牦能工序。而且加工原材料截面直徑大于350mm的鍛造設備均具有鋼錠開坯能力.所以本條規(guī)定應采用鋼錠作為鍛件的原材料 4、0.5.合理下料 可以提高材料利用率，節(jié)約能源、1,棒料溫剪需將坯料預熱到600 700、錘上熱剁也需要加熱棒料，采用氣割下料耗能耗材則更大 近年來,我國設備制造廠商設計生產(chǎn)了精密棒料剪切機 剪切重量誤差小于或等于0,5、斷面傾斜度為1.2、精密棒料剪切機與傳統(tǒng)的棒料剪切機比較、可節(jié)約鋼材，約為下料用鋼總量的1，2.與高速帶鋸比較,可節(jié)約大量鋸口鋼材損失。生產(chǎn)效率可提高6倍以上.批量大、形狀基本一致的棒料切斷,采用連續(xù)精密棒料剪切生產(chǎn)線 則可進一步提高生產(chǎn)效率,節(jié)能節(jié)材 精密剪切技術被國家列為重點推廣的節(jié)材 節(jié)能技術 精密剪切技術已被中國鍛壓協(xié)會列為優(yōu)先發(fā)展的先進技術.2 在鍛造溫度下料 取消了在剪斷機上把棒料切成坯料的過程，節(jié)約了能源、并在模鍛過程中可隨時改變坯料的體積.達到更精確的剪切、如采用事先冷切好的坯料,就做不到這一點。3、精密下料裝置是指為提高下料質量和下料精度而附于剪切設備上的裝置 通常指徑向夾緊剪切裝置。軸向壓緊剪切裝置。套筒模剪切裝置等。其中徑向夾緊剪切裝置是棒材精密剪切工藝的主流，對于批量生產(chǎn)的鍛件下料，采用上述裝置可節(jié)省大量金屬原材料.還有利于鍛件精化 4.0、6，鍛件加熱時采用不同的加熱工藝 可以起到節(jié)能效果,采用快速加熱與采用普通加熱相比。前者可縮短加熱時間、節(jié)約能源，合爐加熱,分錘鍛造,是指。在不同設備上鍛造的鍛件、若加熱溫度 升溫曲線相同 則可合并于同一爐內(nèi)加熱、以獲得節(jié)能效果.還可提高生產(chǎn)率。裝載率,減少設備投資 大鍛件用的坯料多為鋼錠、因此利用熱鋼錠的余熱裝爐可以節(jié)約能源 采用熱料裝爐工藝與采用冷料裝爐工藝相比較,前者加熱每噸鍛件可節(jié)能3,78GJ、4,0.7.本條要求在選用鍛造加熱爐時、應從爐子熱效率出發(fā) 選用熱效率較高的爐型。1，大鍛件的毛坯加熱、采用臺車式爐比采用室式爐熱效率高10，13。此外，考慮到大鍛件的毛坯裝,出爐方便，也多采用臺車式爐、而不采用室式爐 2、模鍛件的毛坯加熱、采用貫通式爐與室式爐相比可節(jié)能16，26，采用轉底式爐與采用室式爐相比.前者的熱效率比后者高44、3.由于局部成形鍛件只需對變形部分進行加熱 而不需整體加熱 鍛件局部加熱比整體加熱平均節(jié)能6，2.4,電加熱的熱效率通常為燃煤加熱的2倍以上。加熱時間可縮短3，4、電感應加熱比重油加熱可節(jié)能31 5.54、3、電感應加熱也比一般電加熱的熱效率高、5，采用箱式電阻爐進行有色金屬鍛件加熱、其熱效率為20 30，4 0、8.本條強調(diào)簡化鍛造工序。減少加熱火次和減少鍛壓設備開動次數(shù).達到降低鍛造能耗.提高生產(chǎn)效率的目的、4。0.9。用軋制的方式生產(chǎn)此類鍛件。速度快 效率高.質量好.可提高材料利用率，節(jié)約能源 尤其是生產(chǎn)小截面桿類或軸類鍛件.選用楔橫軋工藝節(jié)能效果更好、4.0，10，批量生產(chǎn)鍛件的鍛造工藝。應根據(jù)鍛件的材質和成型要求合理選用鍛造工藝,可以起到提高生產(chǎn)率，節(jié)約能源的效果.1，聯(lián)合鍛造工藝 系指由不同種類或等級的鍛壓設備所組成的生產(chǎn)線進行鍛造的工藝，采用此種工藝可以減少火次、降低能耗,提高生產(chǎn)率.2,采用一坯多件鍛造工藝與采用一坯一件工藝相比 不僅可以減少設備開動次數(shù) 減少能耗.而且減少金屬料頭損失、3。采用多工位鍛造工藝可以減少火次。降低鍛件的加熱能耗。如需用二火成形的鍛件在多工位壓機上一火成形，加熱能耗可減少40、50，而且鍛件質量有所提高.還可減少設備數(shù)量,4,采用溫鍛或冷鍛工藝與熱鍛工藝相比較 前者可減少或省去加熱能耗?？晒?jié)能20,4。0、11,本條的目的是在鍛造生產(chǎn)中應減少自由鍛件比例.這是降低鍛件能耗的重要手段,模鍛件占全部鍛件的比例.我國約為50,發(fā)達國家為60、80、模鍛能耗比自由鍛能耗平均低20。30.且材料利用率可提高7。29、1，采用熱模鍛或多向模鍛工藝與采用自由鍛工藝相比較.前者可以簡化鍛造工藝，減少加熱火次、而且還可以提高材料利用率。2,采用楔橫軋工藝可以簡化鍛造工序.減少火次 提高生產(chǎn)率.采用輥鍛工藝與采用自由鍛拔長相比、前者可以減少火次，減少設備的開動次數(shù)和動力消耗.還可以提高生產(chǎn)率。冷鐓.冷擠工藝均不必對鍛件 如活塞銷.變速箱軸,進行加熱?？墒∪ゼ訜峁ば?、冷鍛工藝的材料利用率可達80,90 3,采用擴孔 輾環(huán)工藝與采用自由鍛工藝相比 前者可以減少鍛造次數(shù)和加熱火次 能耗可下降約30 同時提高了勞動生產(chǎn)率，還可以提高鍛件的精度 減少機加工量 節(jié)約原材料,4,采用輥鍛.冷拉 擺輾或精密模鍛工藝、可以減少機械零件，如葉片等 工作部分的機加工工序,減少機加工設備，而且能提高工件的機械性能 5、采用少無飛邊模鍛或精密模鍛工藝比采用自由鍛工藝能耗降低20、30,而且還可以減少機加工量、提高材料利用率 6.采用局部鐓鍛比整體鍛造可減少加熱金屬重量,簡化鍛造工序、降低能耗 采用擠壓工藝與采用其他鍛造方法相比。前者可以簡化鍛造工序,減少設備開動次數(shù)、尤其是當采用冷 溫擠壓工藝時 還可以降低加熱能耗。且材料利用率高、機械性能好。8.有色金屬的鍛造采用超塑成形工藝與采用普通鍛造工藝相比.前者耗能少、采用模鍛工藝比采用自由鍛工藝可節(jié)能20。30、9、有色金屬合金的液壓模鍛 是一種少無飛邊精密鍛造工藝.材料利用率可達90、以上、且因沒有輔助澆注系統(tǒng).不僅金屬材料消耗減少20，35,同時減少了鍛件加熱,10.一模多件鍛造成形是實現(xiàn)成倍提高生產(chǎn)效率.提高材料利用率最有效的手段。多模膛鍛造特性正是適應了一模多件鍛造成形的需要,鍛錘的多模膛鍛造可得到最合理的材料分配，避免了單型槽、單次打擊坯料中部變形大，易向水平方向劇烈流動形成很大飛邊 及造成型槽深處金屬不容易充滿的缺陷。鍛錘的多模膛鍛造還可達到徹底擊碎氧化皮、提高鍛件產(chǎn)品表面質量的目的,11，粉末鍛造成形工藝已成功地在齒輪.連桿等零件的鍛造成形中得到應用 其產(chǎn)品不僅具有良好的動平衡性能。而且具有均勻的材質分布,尺寸精度較高、粉末鍛造與普通模鍛相比具有如下優(yōu)勢、1 能耗低,粉末鍛造連桿其能耗僅為普通鍛造的50。2.材料利用率高.可達80.90,以上 而普通鍛造只有40,60,3。粉末鍛造精度高 機械性能好.內(nèi)部組織無偏析，無各向異性 4。粉末鍛造可生產(chǎn)形狀復雜的零件，4,0、12、本條系要求工藝人員應從鍛壓設備的總效率高低角度出發(fā)、優(yōu)先選用總效率較高的鍛壓設備,1 快鍛液壓機的總效率是自由鍛錘的4倍以上.電液動力錘可節(jié)能80。2 新型高能螺旋壓力機比普通機械壓力機節(jié)能75,以上，采用程控全液壓模鍛錘,可以使鍛件的形狀尺寸精度高,加熱次數(shù)減少。鍛造溫度也有所降低.3,精整多品種、重量輕的鍛件應選用電動螺旋壓力機或液壓精壓機.理由如下 1、壓力,能量,可無級調(diào)速.不僅能精整一種鍛件 還可以精整許多鍛件，達到一機多用的目的.2。液壓機具有保壓時間長且可調(diào)的優(yōu)點、避免了精壓變形小鍛件保壓不夠而造成回彈的弊病，因為我國鋼材較普遍地存在加工硬化的問題。小變形后回彈、所以選用設備時一定要考慮這一點，3，現(xiàn)在發(fā)展的液壓機沒有沖擊，使模具壽命大大延長。4，0 13,采用拋丸清理比采用噴丸清理可節(jié)能65、左右。生產(chǎn)效率高、動力消耗少。清理質量較好.精密鍛件采用液體噴砂清理可以簡化工件的磨削或拋光等工序.