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7 沖壓7、0。1 大批量生產(chǎn)時(shí),采用卷材與采用板材相比,可降低材料消耗3 6。且可充分利用壓機(jī)的有效行程次數(shù)。還能大量減少備料工作量和材料存放面積，7.0 2.采用雙排料、多排料。套裁料或拼裁料、在大批量生產(chǎn)中可大大提高原材料利用率，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率.節(jié)省因工序分散而造成的動(dòng)力損耗，7、0 3、在制訂沖壓工藝時(shí).選用本條規(guī)定的工藝可獲得較好的節(jié)能效果、1、大批量沖制尺寸精度較高的零件時(shí),采用精沖工藝可一次達(dá)到精度要求 不需多道工序保證，并且零件質(zhì)量穩(wěn)定.生產(chǎn)率高，綜合能耗小。2，預(yù)展拉延成形系指在拉延前先作用以彈性極限內(nèi)的單向預(yù)展拉應(yīng)力，以便繼續(xù)增加沖壓力后.各部分均處于塑性變形狀態(tài)，從而穩(wěn)定成形.提高沖制精度 并且可以比采用常規(guī)沖壓成形工藝降低沖壓力50.3.大.中型薄壁回轉(zhuǎn)體零件的成形采用旋壓成型工藝?？墒∪ゼ訜峁ば?并且可成倍地降低能量消耗.4，復(fù)雜腔體零件的成形采用高壓成形 軟模成形.高能高速成形等工藝 可使復(fù)雜零件的加工程序簡單化.且模具制造成本低、綜合能量損耗較少 5。軸類零件的成形采用超塑成形或冷擠壓成形工藝均可獲得較好的產(chǎn)品質(zhì)量.且可達(dá)到較高的生產(chǎn)效率，與其他加工方法相比較 可綜合節(jié)能30，以上。6,熱成形技術(shù)是以板料在紅熱狀態(tài)下沖壓成形并同時(shí)在模具內(nèi)被冷卻淬火為特征，可以成形強(qiáng)度高達(dá)1500MPa的沖壓件,高強(qiáng)度板類零件的成形 采用金屬熱成形工藝可獲得較好的產(chǎn)品質(zhì)量,高溫下變形阻力小.所需壓力機(jī)噸位小、可大幅減少投資、能耗,單件成本約降低40。并可減少模具成本.7,0。4.減少?zèng)_壓件的拉延次數(shù) 可提高生產(chǎn)效率 減少中間退火和酸洗 磷化的能耗、7，0、5。本條主要根據(jù)大。中、小型沖壓設(shè)備的加工對象,為充分利用設(shè)備的能力?？刂圃O(shè)備安裝容量而制訂，有利于提高設(shè)備負(fù)荷率和控制能耗、7.0。6、大批量生產(chǎn)時(shí) 采用自動(dòng)化，半自動(dòng)化的高效沖壓設(shè)備及裝置,如多工位壓力機(jī)。高速?zèng)_床.三動(dòng)精沖設(shè)備.快速換模裝置，自動(dòng)送料裝置.零件輸出裝置等，可以充分利用壓力機(jī)的工作行程次數(shù)、消除工序間半成品的堆放和運(yùn)輸問題。減少輔助時(shí)間、從而提高生產(chǎn)效率。減少空載能耗、7,0 7。中。薄板零件的剪切,折彎，卷圓等加工采用液壓式設(shè)備.與其他形式的設(shè)備相比、產(chǎn)品質(zhì)量易于保證.可降低綜合能耗.并且有利于環(huán)境保護(hù) 可減少噪聲污染 7.0,8、模具的選用與沖壓工藝的制訂密切相關(guān)、它們都影響著生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和制模成本。因此.合理地選用模具更顯得重要，1。大批量生產(chǎn)時(shí),采用復(fù)合模具 多工位模具或多工位級進(jìn)模具,可成倍地延長模具使用壽命,提高產(chǎn)品質(zhì)量。減少空載能耗，2。小批量生產(chǎn)時(shí)，采用簡易模具.低熔點(diǎn)合金模具，中熔點(diǎn)合金模具，樹脂模具或組合模具等,可縮短制模周期和減少制模能耗,7 0。9,伺服壓力機(jī)是由伺服馬達(dá)直接驅(qū)動(dòng)滑塊.其在生產(chǎn)效率，成形性能 精度要求方面遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過普通壓力機(jī),伺服沖壓壓力機(jī)與傳統(tǒng)壓力機(jī)相比可節(jié)能30。40