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3。重有色金屬冶煉3。1，銅.冶.煉3 1 1、新建火法煉銅項目、單系統(tǒng)銅熔煉能力應(yīng)為100kt.a及以上.3.1，2 銅冶煉工藝流程選擇應(yīng)符合下列規(guī)定,1、應(yīng)根據(jù)不同的原料選擇下列相應(yīng)的銅冶煉工藝流程，1.浮選硫化銅精礦應(yīng)采用火法冶煉流程 2 難選氧化礦.低品位含銅礦石等難于經(jīng)濟地通過選礦富集的含銅物料礦石 宜選擇浸出 萃取，電積濕法煉銅流程 3.回收利用的廢雜銅宜選擇火法冶煉流程。宜將不含有機物的廢雜銅作為銅锍吹煉的冷料處理 2、浮選硫化銅精礦火法冶煉的造锍熔煉必須選擇閃速熔煉。熔池熔煉等自熱強化熔煉工藝.嚴禁選擇鼓風(fēng)爐熔煉。反射爐熔煉和電爐熔煉等淘汰工藝。3,銅精礦造锍熔煉應(yīng)采用富氧熔煉技術(shù)，在熱量平衡和爐襯承受能力允許的前提下宜提高富氧濃度.4.銅锍吹煉可采用臥式轉(zhuǎn)爐吹煉、也可采用閃速吹煉 頂吹法吹煉和三菱法吹煉等連續(xù)吹煉工藝.5,粗銅火法精煉應(yīng)采用回轉(zhuǎn)式精煉爐熱裝液態(tài)粗銅直接精煉工藝。6、銅電解精煉應(yīng)根據(jù)具體建設(shè)條件確定采用始極片陰極電解或永久陰極電解工藝 3,1、3、火法冶煉工藝流程單位產(chǎn)品綜合能耗應(yīng)符合表3。1.3 1 表3,1 3,5的規(guī)定 濕法煉銅單位產(chǎn)品直流電耗應(yīng)符合表3。1。3 6的規(guī)定、表3,1.3,1,火法冶煉工藝流程陰極銅單位產(chǎn)品綜合能耗，kgce t。注，產(chǎn)品綜合能耗為由進廠銅精礦至陰極銅的各工序綜合能耗之和。表中指標不含煙氣制酸，貴金屬回收的能耗，表3。1、3、2，火法冶煉流程粗銅單位產(chǎn)品綜合能耗 kgce，t,注,粗銅單位產(chǎn)品綜合能耗計算范圍從精礦倉開始到產(chǎn)出粗銅為止。包括干燥。配料 制粒,熔煉。吹煉 爐渣貧化及煙氣收塵，余熱回收等相關(guān)配套系統(tǒng)所消耗的各種能源量.表3。1,3。3,火法冶煉流程陽極銅單位產(chǎn)品綜合能耗，kgce.t 注 陽極銅單位產(chǎn)品綜合能耗的計算范圍為自裝入精煉爐的粗銅原料開始 至鑄成陽極板為止所消耗的各種能源量 分熱裝和冷裝能耗指標,表3，1 3、4，雜銅精煉陽極銅單位產(chǎn)品綜合能耗，kgce、t,注.雜銅入精煉爐到鑄成陽極板為止所消耗的各種能源量。雜銅全部為冷裝，表3.1,3，5。銅電解精煉單位產(chǎn)品綜合能耗,kgce.t.注。綜合能耗包括銅電解精煉和電解液凈化兩個工序的能源折合到每噸陰極銅的消耗.表3 1,3,6，濕法煉銅電解沉積直流電耗,kW。h t，3,1、4、精礦干燥應(yīng)采取下列節(jié)能措施 1，圓筒干燥應(yīng)符合下列規(guī)定,1。干燥后精礦控制含水在7、10。時.可采用圓筒干燥 2，圓筒干燥脫水強度宜為35kg。m3,h。50kg,m3,h、3 入窯煙氣溫度宜為700、800 在保證收塵器不結(jié)露的前提下。宜降低尾氣溫度 2，氣流干燥應(yīng)符合下列規(guī)定.1。干燥后精礦控制含水小于1 時 可采用氣流干燥。2.宜提高進入短窯煙氣的溫度和降低氣、固比,減少尾氣量及尾氣帶走熱量.其中回轉(zhuǎn)式短窯的脫水強度宜為80kg，m3 h 120kg.m3.h,3,有條件時,應(yīng)利用本廠各種低溫煙氣作干燥介質(zhì)，4、短窯及氣流干燥管均宜采用雙層壁結(jié)構(gòu),5、鼠籠打散機和氣流干燥管應(yīng)外保溫、3，蒸汽干燥應(yīng)符合下列規(guī)定、1、干燥后精礦控制含水小于1 時?？刹捎谜羝稍铩?，蒸汽干燥應(yīng)利用冶煉廠余熱蒸汽作干燥熱源。蒸汽壓力宜為0，8MPa、2、1MPa。3。蒸汽干燥冷凝水應(yīng)回收,4,蒸汽干燥脫水強度不應(yīng)低于75kg，m3.h.5 蒸汽干燥筒體應(yīng)外保溫、3 1 5,造锍熔煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施，1.熔煉過程宜實行精料方針.并應(yīng)符合下列規(guī)定、1 銅精礦含銅品位不宜低于20.含硫不宜低于25.2，應(yīng)降低銅精礦脈石成分 3、熔煉前應(yīng)選擇適當?shù)膫淞狭鞒獭? 造锍熔煉爐后必須設(shè)置余熱鍋爐。3。閃速熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定。1，處理爐料含水應(yīng)低于0，3、2。宜采用常溫富氧熔煉 3,閃速熔煉銅锍品位宜為55,72。4。閃速熔煉爐冷卻水應(yīng)循環(huán)使用 5 閃速爐宜用重油或天然氣為燃料、6 宜采用計算機在線控制。4。富氧頂吹浸沒熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定 1 處理爐料含水宜為8.10.2，噴槍壽命及爐襯壽命允許條件下，應(yīng)提高富氧濃度.3.銅锍品位宜為50，70.4 富氧頂吹浸沒熔煉用塊，碎 煤及粉煤.其低發(fā)熱值不宜低于21MJ，kg。5 應(yīng)減少爐子的開口,加料口宜設(shè)置密封裝置。5。富氧側(cè)吹熔池熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定，1,處理爐料含水宜為7.10 2 富氧濃度宜為35，50，3，白銀法銅锍品位不應(yīng)低于50、諾蘭達法銅锍品位宜控制在65 73 4、富氧側(cè)吹熔池熔煉以煤為輔助燃料時。其低發(fā)熱值不宜低于21MJ.kg、6 底吹熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定，1.處理爐料含水宜為8 10 2 銅锍品位不宜低于50 3。鼓風(fēng)富氧濃度宜為60、70,7、瓦紐科夫熔煉應(yīng)符合下列規(guī)定,1、處理爐料含水宜為6 9、2,銅锍品位不宜低于50.3.鼓風(fēng)富氧濃度宜為60,80 3 1，6.銅锍吹煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施、1 銅锍吹煉爐后必須設(shè)置余熱鍋爐 2。臥式轉(zhuǎn)爐吹煉應(yīng)符合下列規(guī)定、1，在熱平衡允許的條件下、應(yīng)多加含銅冷料。2,轉(zhuǎn)爐可采用富氧吹煉，富氧濃度宜為22、26.3、應(yīng)采用雙爐期交換法操作，送風(fēng)時率應(yīng)達到83。以上，4。轉(zhuǎn)爐鼓風(fēng)量應(yīng)可調(diào)節(jié)，宜采取前導(dǎo)向葉片或變頻調(diào)速等措施、5 轉(zhuǎn)爐應(yīng)設(shè)置汽化冷卻或水冷的密閉煙罩、并應(yīng)控制漏風(fēng)率在50。以下。3.富氧頂吹浸沒吹煉應(yīng)符合下列規(guī)定，1,頂吹浸沒吹煉適宜處理固體銅锍或熱態(tài)銅锍 2。頂吹浸沒吹煉應(yīng)提高富氧濃度。富氧濃度宜為30。40、3 頂吹浸沒吹煉宜采用粉煤為燃料.其低發(fā)熱值不宜低于21MJ、kg 4 閃速吹煉應(yīng)符合下列規(guī)定 1、入爐銅锍含水不應(yīng)高于0,2 粒度應(yīng)為,325目占60 以上、2、應(yīng)采用常溫富氧閃速吹煉,富氧濃度宜為65，85,3、閃速吹煉宜在粗銅設(shè)計規(guī)模200kt，a以上的冶煉廠采用,4、閃速吹煉爐冷卻水應(yīng)循環(huán)使用，3,1.7 爐渣電爐貧化應(yīng)采取下列節(jié)能措施.1.貧化電爐爐頂操作平臺與樓面間應(yīng)采取絕緣措施。電極附近的爐頂及操作平臺應(yīng)采用非磁性金屬材料制作、或采用避免形成磁性金屬閉合回路的結(jié)構(gòu)形式、2，貧化后爐渣水碎宜采用高效?；兔撍b置，沖渣水應(yīng)循環(huán)使用,3 應(yīng)減少爐體開口.開口部宜設(shè)置密封裝置、3 1 8，爐渣選礦貧化應(yīng)采取下列節(jié)能措施，1.應(yīng)采用先進的高效節(jié)能的碎磨及選別工藝.2。應(yīng)選用先進的高效節(jié)能型選礦設(shè)備 不得采用已淘汰的高能耗的機電產(chǎn)品、有條件時應(yīng)采用先進的生產(chǎn)過程自動檢測和自動控制技術(shù)、3，當采用常規(guī)碎磨工藝時.應(yīng)采用.多碎少磨,的工藝制度,磨機給礦粒度P80宜為8。0mm 4,粗選及掃選作業(yè)應(yīng)選用適合于處理粗粒大密度物料的大容積充氣攪拌式機械浮選機.精選作業(yè)宜選用技術(shù)先進。高效節(jié)能的浮選柱 5,過濾設(shè)備的過濾動力裝置宜采用高效節(jié)能型水環(huán)式真空泵或水噴射泵 6，尾礦濃密機設(shè)置在廠區(qū)且底流送至尾礦庫堆存時。濃密機底流宜采用高濃度輸送工藝.7 銅冶煉爐渣選礦貧化單位電力消耗指標應(yīng)符合表3，1，8的規(guī)定.表3 1 8,銅冶煉爐渣選礦貧化單位電力消耗指標。kW，h,t。注 表中所列單位電力消耗包括爐渣破碎.磨礦,浮選。精礦脫水。尾礦廠區(qū)濃密、排尾,供水,回水及輔助工序的電耗,3、1.9、火法精煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施。1.火法精煉工序與銅锍吹煉工序應(yīng)配置在同一廠房內(nèi) 熱態(tài)粗銅應(yīng)直接裝入精煉爐進行火法精煉。2，熱態(tài)熔融粗銅應(yīng)采用回轉(zhuǎn)式精煉爐進行火法精煉、3 冷態(tài)粗銅及高品位的廢雜銅的火法精煉宜采用可搖動式精煉爐,也可采用固定式反射爐,4,應(yīng)選擇合理的精煉爐容量和臺數(shù) 5.精煉爐后應(yīng)設(shè)置二次燃燒和余熱回收設(shè)施、6，可采用富氧空氣進行氧化作業(yè)。7 回轉(zhuǎn)式精煉爐爐底宜設(shè)置透氣磚.并鼓入氮氣增加熔體攪動，8，可采用富氧空氣助燃、3 1,10 陽極板澆鑄應(yīng)采取下列節(jié)能措施.1，陽極板澆鑄應(yīng)選用具有自動定量功能的圓盤澆鑄機,陽極板的重量誤差應(yīng)小于2、2。陽極板澆鑄機的澆鑄能力選定應(yīng)與精煉爐的容量相匹配、每爐陽極銅的澆鑄時間不應(yīng)大于6h。3。陽極板重量的確定應(yīng)與電解精煉工序的陽極壽命 電流密度和殘極率等指標相協(xié)調(diào)，3、1。11 電解精煉應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1.新建100kt、a規(guī)模以上的銅冶煉廠銅電解精煉應(yīng)采用大型極板和大型電解槽，以及相應(yīng)的極板作業(yè)機組和多功能專用吊車，2,始極片電解和永久陰極電解均為當前電解精煉的主流工藝,且建設(shè)規(guī)模200kt a以上時.可采用永久陰極電解工藝.3，降低電解精煉蒸汽消耗應(yīng)采取下列措施、1，電解槽槽面應(yīng)覆蓋滌綸布或尼龍布。2，電解槽體底部及兩個端面應(yīng)敷設(shè)保溫材料進行保溫.3，電解液加溫應(yīng)采用換熱效率高 易于清理結(jié)垢的板式換熱器、4。電解液加熱器的冷凝水應(yīng)回收用于陰極或殘極洗滌、4，電解精煉的電流效率不應(yīng)低于96 提高電流效率應(yīng)采取下列措施。1,電解槽安裝應(yīng)與支承梁絕緣.槽體與樓板間隙宜為100mm。2、陽極板裝槽前應(yīng)經(jīng)矯耳與壓平、懸垂度差應(yīng)控制在,3mm以內(nèi)。始極片經(jīng)壓平和壓紋提高剛度,不平度應(yīng)控制在。6mm以內(nèi)，3 應(yīng)設(shè)置極板短路檢測手段,5.電解精煉的平均槽電壓 始極片電解法不應(yīng)大于300mV。永久陰極電解法不應(yīng)大于400mV 降低槽電壓應(yīng)采取下列措施 1,同極中心距控制 始極片電解法宜為100mm 105mm、永久陰極電解法宜為90mm,100mm 2，電解液溫度應(yīng)控制在60 65.3.應(yīng)選用接觸良好，且便于清垢的導(dǎo)電觸點方式 6,應(yīng)選擇高效率的可控硅整流機組。3.1.12.電解液凈化應(yīng)采取下列節(jié)能措施，1、應(yīng)根據(jù)陽極板中有害雜質(zhì)進入電解液的百分比及在電解液中的允許含量計算確定凈液量、在確保陰極銅質(zhì)量的前提下。宜減少凈液量,2.電解液凈化流程的選擇。在硫酸銅有銷路的情況下。宜選擇中和結(jié)晶法脫銅工藝，3,采用高酸結(jié)晶法生產(chǎn)硫酸銅時，不潔電解液濃縮結(jié)晶工序宜選擇連續(xù)真空蒸發(fā)設(shè)備，板式蒸發(fā)器外部加熱和水噴射泵造真空等節(jié)能型設(shè)備 4，電積法脫銅和砷.銻 鉍雜質(zhì)時。應(yīng)采用誘導(dǎo)法電積、不得采用，死循環(huán),電積方法.5,硫酸鎳回收工序可采用蒸發(fā)結(jié)晶或冷凍結(jié)晶法生產(chǎn)粗硫酸鎳、脫鎳處理量大或用電不緊張地區(qū) 可選擇電熱蒸發(fā)結(jié)晶 脫鎳處理量小時,可選擇蒸汽蒸發(fā)結(jié)晶或冷凍結(jié)晶.3、1,13。電解殘陽極處理應(yīng)采取下列節(jié)能措施,1。電解殘陽極宜返回銅锍吹煉轉(zhuǎn)爐，2,當無法返回吹煉工序時.宜采用豎爐熔化后直接澆鑄成陽極板.或利用工廠已有的可搖動式精煉爐和固定式反射爐重新熔化精煉。不宜大量加入回轉(zhuǎn)式精煉爐中處理、3 1，14.濕法煉銅應(yīng)采取下列節(jié)能措施，1.浸出方案的選擇應(yīng)根據(jù)礦石品位、銅礦物的可溶性,耗酸的共生脈石量，含銅礦物的產(chǎn)出狀態(tài)以及生產(chǎn)規(guī)模等條件確定.并應(yīng)在對浸出過程的金屬回收率,產(chǎn)品能耗等指標綜合評價的基礎(chǔ)上確定浸出方法、2,應(yīng)控制電積富液中鐵離子濃度小于3g、L.3,應(yīng)提高浸出液的含銅濃度.宜大于4 5g。L 4 電積貧液送往反萃前，可通過熱交換器加熱新的富液 5,電積槽內(nèi)電解液循環(huán)流動方式宜采用電解液與極板平行流動的方式，