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3、6。錫,冶，煉3。6.1，新建 改建、擴建錫冶煉項目的建設(shè)規(guī)模與建設(shè)投資。經(jīng)營成本 單位產(chǎn)品能源消耗以及環(huán)境保護水平有著直接的關(guān)系 隨著錫冶煉技術(shù)的提高，設(shè)備制作能力的增強，錫冶煉工業(yè)發(fā)展水平及環(huán)境保護要求的提高 國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告。錫行業(yè)準入條件，規(guī)定,以礦產(chǎn)原料為主的錫冶煉項目，年產(chǎn)錫錠?；虼皱a 不得低于8000t，以含錫廢料為主的再生錫冶煉項目、年產(chǎn)錫錠、或粗錫。不得低于3000t、3 6、2.本條對錫冶煉工藝流程的選擇作出規(guī)定、1。由于真正有價值的錫礦物幾乎僅為錫石，因此還原熔煉自然成為煉錫的主要方法，錫礦物除了含二氧化錫外.還含有數(shù)量不同的其他金屬礦物及各種脈石礦物 還原熔煉的目的在于將錫精礦中的二氧化錫還原成金屬錫.同時使鐵和脈石成分造渣而與錫分離 根據(jù)不同爐型，分為反射爐還原熔煉。鼓風爐還原熔煉。電爐還原熔煉、奧斯麥特爐還原熔煉 即富氧頂吹浸沒還原熔煉.卡爾多爐還原熔煉.短窯還原熔煉,前三種屬傳統(tǒng)還原熔煉爐。后三種屬強化型還原熔煉爐.錫精礦還原熔煉爐向強化型.大型化.連續(xù)化 配套化方向發(fā)展、錫冶煉能源消耗的高低與錫精礦品位、性質(zhì)、生產(chǎn)規(guī)模 生產(chǎn)工藝及裝備水平有直接的關(guān)系.當錫精礦品位，性質(zhì)及生產(chǎn)規(guī)模一經(jīng)確定后，選擇先進生產(chǎn)工藝及較高裝備水平就成為能源消耗高低的決定性因素，錫冶煉項目應(yīng)擁有粗煉,精煉，煙化、真空.余熱利用。三廢,處理等完整工藝流程 粗煉應(yīng)包括還原熔煉爐，配套的煙化爐，余熱鍋爐 收塵及尾氣處理.精煉分為火法精煉或濕法電解精煉。火法精煉應(yīng)包括脫砷鐵專用離心機。電熱連續(xù)結(jié)晶機,真空蒸餾爐、濕法電解精煉包括酸性電解液電解。堿性電解液電解，硅氟酸雙金屬電解等 錫精礦還原熔煉工藝及配套裝備設(shè)備 國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告。錫行業(yè)準入條件.規(guī)定,新建。改建。擴建以礦產(chǎn)錫為主的錫冶煉項目。粗煉向強化熔煉發(fā)展、采用氧氣頂吹爐或大型反射爐熔煉 反射爐爐床面積不得低于25m2.配套4m2以上的煙化爐處理熔煉渣、奧斯麥特爐.大型反射爐及煙化爐煙氣出口連接相匹配的余熱鍋爐 配備收塵及尾氣處理系統(tǒng)，這樣就構(gòu)成了較完整的粗煉工藝,因此.煙氣中的熱能大部分得到回收利用。降低了單位產(chǎn)品的能源消耗 尾氣處理為環(huán)境保護創(chuàng)造了條件.而且配備煙化爐后,改兩段還原熔煉為一段還原熔煉.提高了還原熔煉爐的生產(chǎn)能力，節(jié)省了二段還原熔煉的大量能源消耗.徹底消除了鐵的循環(huán)累計帶來的影響.提高了錫的回收率、克服了小規(guī)模、小爐型造成的單位產(chǎn)品能源消耗高,回收率低。環(huán)境保護差等諸多問題.根據(jù)錫冶煉企業(yè)多年的生產(chǎn)實踐、富氧頂吹熔煉的直收率高 單位產(chǎn)品綜合能耗低.優(yōu)于大型反射爐還原熔煉，處理高熔點錫精礦及含錫廢料、采用熱效率高，能耗低。煙氣量小、錫損失小,直收率高的電爐熔煉工藝。電爐負荷不得低于400kV，A，2，錫精礦中常含有砷。硫。鐵、銅、銻,鉛,鋅,鉍.鎢等雜質(zhì)成分、在熔煉過程中 這些雜質(zhì)元素分別進入爐渣、粗錫和煙塵，都會給后續(xù)工序帶來麻煩。使精煉工藝復(fù)雜化，煙塵處理流程加長.能源消耗增大 錫冶煉回收率降低。根據(jù)有關(guān)錫冶煉廠多年來的生產(chǎn)實際經(jīng)驗.錫精礦中雜質(zhì)含量超過表12的允許值時,應(yīng)經(jīng)過煉前處理 其工藝因雜質(zhì)不同而異。表12,熔煉錫精礦中雜質(zhì)含量的允許值.3,粗錫火法精煉工藝已成為粗錫。粗焊錫,鉛錫合金,精煉的主要方法 除含鉍 鉛,銻.銦,金、銀等金屬含量較多的粗錫采用電解精煉外,其余大部分粗錫及粗焊錫都可以采用火法精煉工藝來完成。去除雜質(zhì)砷。鐵在精煉鍋中補充少量能源情況下 火法精煉工藝能直接將砷 鐵渣徹底與錫分離、降低了能耗,還能大幅度提高錫的直收率,分離錫與鉛 鉍在我國專利設(shè)備自動控溫電熱螺旋連續(xù)結(jié)晶機中進行,結(jié)晶的錫從螺旋機上部排出,這就是合格的精錫 未結(jié)晶的錫,鉛，鉍溶液在螺旋機下部集中,這就是鉛錫合金、將之送到真空蒸餾爐再分離出錫與鉛、鉍 整個精煉在補充很少能源的情況下完成.減少了以往在兩口鍋中反復(fù)結(jié)晶所消耗的能源。能耗大為降低，直收率大幅提高。鉛。錫合金在真空蒸餾爐中分離出粗錫、返回精煉.產(chǎn)出含鉍粗鉛.送至鉛回收系統(tǒng) 整個火法精煉單位產(chǎn)品綜合能耗在120kgce t精錫。130kgce、t精錫.比硫酸鹽溶液電解單位產(chǎn)品綜合能耗低。4.含鉍、鉛,銻。銦。金,銀等金屬較多的粗錫。宜采用硫酸鹽電解精煉工藝 它可以從陽極泥中綜合回收鉍,鉛、金。銀,從電解液的油頭水中回收銦.含鐵。鉛較高的粗錫。宜采用先火法除鐵、鉛再電解的聯(lián)合流程 含雜質(zhì)較復(fù)雜的粗錫宜采用堿性電解液電解工藝。5,國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告。錫行業(yè)準入條件,中規(guī)定、自動控溫電熱螺旋連續(xù)結(jié)晶機單臺日處理能力應(yīng)大于30t。真空蒸餾爐單臺日處理能力應(yīng)大于10t 兩臺設(shè)備的聯(lián)合使用更完善了火法精煉工藝,它可以處理不需要回收稀貴金屬的粗錫及粗焊錫.是能源消耗少。經(jīng)營成本低的最佳精煉工藝，因而被廣泛采用、6,粗焊錫 鉛錫合金,采用硅氟酸鹽雙金屬電解直接產(chǎn)出精焊錫工藝，只有在粗焊錫符合市場需要精焊錫牌號的特殊情況下才采用 它的單位產(chǎn)品綜合能耗較高。約為400kgce。t精焊錫。500kgce t精焊錫，自從火法精煉工藝采用真空蒸餾爐工序分離焊錫中錫與鉛、鉍后.硅氟酸鹽雙金屬電解工藝已經(jīng)較少采用、7。還原熔煉熔渣及富錫中礦.含錫3,5。各種含錫返回冷料,采用煙化爐硫化揮發(fā)富集錫及各種有價金屬于煙塵中，再從煙塵中回收錫及各種有價金屬，是一種非常有效的工藝,煙化爐屬側(cè)吹強化型設(shè)備 加入硫化劑 在高溫下使錫及各種有價金屬迅速生成硫化物隨煙氣進入煙塵、而鐵留在渣中，采用煙化爐。放寬了一段還原熔煉錫渣對含錫量的要求 是大型反射爐連續(xù)熔煉能順利進行的前提條件，省去二段還原熔煉。節(jié)省了大量能源消耗,提高了熔煉爐的生產(chǎn)能力、徹底消除了鐵的循環(huán)累計造成的影響 提高了錫回收率、渣含錫可降至0,1 或更低 是一種合理的設(shè)備搭配,3.6、3,錫冶煉火法流程單位產(chǎn)品綜合能耗指標主要根據(jù)對國內(nèi)錫冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能耗情況的調(diào)查 并參照現(xiàn)行國家標準.錫冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額,GB 21348制訂的，現(xiàn)行國家標準.錫冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能源消耗限額。GB，21348.2008的有關(guān)指標摘錄見表13 表15 表13，錫冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能耗限額限定值表14 新建錫冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能耗限額準入值表15,新建錫冶煉企業(yè)單位產(chǎn)品能耗限額先進值、上述各表中。先進值 是世界先進水平，新建準入值 是國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告.錫冶煉行業(yè)準條件。規(guī)定的新建企業(yè)必須達到的能耗指標 本規(guī)范綜合能耗指標的確定是以 先進值、作為一級能耗指標的參考值.以 新建準入值、作為三級能耗指標的參考值.3，6、4 本條對錫精礦煉前處理應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定.1，當錫精礦中含鐵大于10。時，宜采用磁選除鐵工藝.使之符合頂吹浸沒熔煉 反射爐熔煉Fe小于10,電爐熔煉Fe小于3，7、的要求 當錫精礦中含三氧化鎢大于2，時、宜采用蘇打焙燒工藝，既可除雜。又使錫精礦中三氧化鎢變成鎢酸鈉形態(tài)。便于進一步回收 產(chǎn)出三氧化鎢產(chǎn)品、含鎢的錫精礦也可以采用精選法處理，當錫精礦中含鉍大于0、1 時.可采用鹽酸溶出工藝.既可除雜,又可回收鉍、鎢等金屬,2.錫精礦脫砷，硫普遍采用流態(tài)化焙燒工藝。只有處理某些高鉛，高硅等熔點低的錫精礦以及各種返料、如碳渣、熔析渣 煙塵等 時 才可采用回轉(zhuǎn)窯焙燒。錫精礦脫砷 硫采用流態(tài)化焙燒工藝.爐內(nèi)氣、固相傳熱,傳質(zhì)效果較好。反應(yīng)強度大、爐床能力高,對燃料的適應(yīng)性能廣,燃料消耗少、燃料率一般為4 6,脫硫率達90.93，脫砷率約為30，50 回轉(zhuǎn)窯焙燒工藝只有在特殊情況下才允許采用,其綜合能耗較高。約為85kgce、t焙砂 100kgce。t焙砂 脫硫率比流態(tài)化焙燒低3，5.3，采用富氧鼓風,不僅可提高處理量25.30 而且煙氣量減少 減輕了收塵系統(tǒng)的負擔,4,回轉(zhuǎn)窯處理中間產(chǎn)品時，采用煤氣或天然氣燃燒 窯溫容易控制，減小了因窯溫控制不當產(chǎn)生粘結(jié),甚至結(jié)窯的現(xiàn)象。5，焙燒煙氣帶走約60,的熱量。在煙道上設(shè)置預(yù)熱二次助燃空氣的換熱器，盡量回收利用煙氣的余熱以降低能源消耗,3.6.5。本條對富氧頂吹浸沒熔應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1,奧斯麥特爐熔煉爐料含水不宜超過10 含水爐料進入奧斯麥特爐后 水迅速汽化進入煙氣、帶走大量熱能.增加能耗、2，我國云南錫業(yè)集團有限責任公司2001年引進的奧斯麥特爐熔煉開始采用空氣頂吹。2007年改為富氧頂吹熔煉,采用富氧頂吹后、煙氣量減少，煙氣帶走的熱能減少，綜合能耗明顯降低 產(chǎn)量也明顯提高。在噴槍及爐體壽命允許的條件下,應(yīng)盡量提高富氧的濃度、減少熱能損失 降低綜合能耗,3,富氧頂吹浸沒熔煉燃料采用粉煤.而還原劑采用碎煤，如果煤的低發(fā)熱值過低,Q低,21000kJ，kg,富氧頂吹浸沒熔煉煙氣量大.因此所帶走的熱量過多 增加了能耗 同時加大了煙氣處理系統(tǒng)的負荷，4、加強加料口、噴槍口等開口部位的密封措施，能減少空氣漏入。減少煙氣量、減少煙氣中熱能損失，也能降低煙氣處理能耗,5.所產(chǎn)富錫爐渣以熱態(tài)送入煙化爐,利用渣中余熱，能減少煙化爐重新熔化料所消耗的能源。同樣、粗錫以熱液狀態(tài)直接送精煉。減少精煉重新熔化料所消耗的能源 對全廠錫冶煉單位產(chǎn)品綜合能耗的降低有很大幫助、6、國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告、錫行業(yè)準入條件，明確規(guī)定對冶金爐產(chǎn)出的煙氣必須回收利用其高溫余熱、裝設(shè)余熱鍋爐。富氧頂吹浸沒熔煉煙氣帶走的熱能占總熱能的30.必須設(shè)置余熱鍋爐以及預(yù)熱二次助燃空氣的熱交換器?；厥諢煔庵械挠酂嵋越档湍茉聪模时究顬閺娭菩詶l款，必須嚴格執(zhí)行.3，6 6 本條對反射爐熔煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定.1、采用大型反射爐,50m2以上、連續(xù)熔煉工藝.為擴大生產(chǎn)能力、提高生產(chǎn)效率。降低能耗,提高機械化和自動化水平創(chuàng)造了條件 2。反射爐熔煉處理爐料含水高。會增加熔煉過程能耗 含水低于10 是多家錫冶煉廠的控制性要求。3、采用燃燒粉煤或重油供熱、燃料燃燒完全、可提高供熱強度 提高爐溫。并使爐溫保持穩(wěn)定,有利于降低能耗，4、一般反射爐的熱效率較低。能耗大,采用蓄熱式反射爐可以回收熱煙氣中的余熱。預(yù)熱助燃空氣、使用熱風可提高爐溫、提高爐子的熱效率.減少燃料消耗。降低能耗,5、國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告，錫行業(yè)準入條件，明確規(guī)定對冶金爐產(chǎn)出的煙氣必須回收利用其高溫余熱。裝設(shè)余熱鍋爐,反射爐熔煉煙氣帶出的熱能占總熱能的60，左右，設(shè)置余熱鍋爐及預(yù)熱二次助燃空氣的熱交換器.回收利用煙氣中的余熱,提高熱利用率，這是達到節(jié)能的重要手段、故本款為強制性條款、必須嚴格執(zhí)行、6.采用煙化爐處理反射爐熔煉渣。熔煉渣以熱態(tài)直接加入煙化爐中、利用其余熱。減少重新熔化料所消耗的能源，達到節(jié)能的目的，7.采用富氧空氣代替空氣助燃.能減少煙氣量.減少煙氣帶走的熱量。降低能耗 3.6、7.本條對電爐熔煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1.電爐熔煉爐溫高達1500、故能熔煉難熔物料,并且原料適應(yīng)性強、爐床能力大、錫揮發(fā)率低 可在同一設(shè)備內(nèi)完成還原和煉渣，占地面積小 易于操作控制.用于處理熔點高的錫精礦的煉錫廠較為適用、也宜用于處理含錫廢料的再生錫冶煉廠,由于錫電爐熔煉溫度高，并且爐內(nèi)氣氛呈還原性，錫精礦中的鐵會被還原成金屬鐵進入粗錫。降低了粗錫品位和直收率 也增加了電力消耗、一般要求錫精礦的鐵含量不大于3，最高不宜超過7.2 爐料含水過高.熔煉過程中可能引起爐料爆噴 增加電能消耗，粉狀物料直接入電爐，會造成部分生料進入煙氣，導(dǎo)致煙塵率升高,增大錫損失.而且粉料透氣性差，容易產(chǎn)生爆噴塌料現(xiàn)象。故要求將粉狀物料制粒,團.后經(jīng)干燥再入電爐、3。減少電耗是電爐熔煉節(jié)能的重要環(huán)節(jié) 其中低壓電纜電流大，因此應(yīng)優(yōu)化電爐配置,縮短二次短網(wǎng)長度，減少電耗，選用先進的電極調(diào)節(jié)機構(gòu) 能減少電耗,節(jié)約能源 4。加強電爐密封。以利于提高爐溫。減少空氣漏入.減少煙氣量。減少煙氣帶走的熱損失,降低能耗。5。電爐連續(xù)熔煉具有爐床能力高、電耗少，投資省等優(yōu)點，前蘇聯(lián)西伯利亞廠在20世紀80年代運用于工業(yè)生產(chǎn)上已有2臺 功率分別為1500kV A和4000kV A,取得了良好的技術(shù)經(jīng)濟指標,如單位電耗為700kW，h.t礦.1000kW,h，t礦。爐床能力為4t礦、m2,d 7t礦 m2.d 渣含錫為5。10，便于與煙化爐吹煉配合，我國尚未實現(xiàn)工業(yè)化，應(yīng)加強科研.使錫電爐連續(xù)熔煉盡快應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中,3，6.8。本條對粗錫火法精煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定、1,粗錫火法精煉工藝已成為粗錫,粗焊錫，鉛錫合金,精煉的主要方法，大部分粗錫及粗焊錫的精煉都是采用火法精煉工藝完成的、該工藝具有能耗少,錫、鉛直收率高，勞動條件好 經(jīng)營費用低等諸多優(yōu)點，傳統(tǒng)的熔析法除砷 鐵 是在反射爐或電熱熔析爐中進行、該工藝的缺點是錫直收率低。生產(chǎn)效率低 勞動條件差，能耗高 并且砷在生產(chǎn)過程中反復(fù)循環(huán).20世紀80年代中期。我國開發(fā)試驗成功用于生產(chǎn)實踐的離心過濾工藝.采用離心過濾機取代熔析爐或盛錫桶等鍋灶設(shè)備，克服了上述缺點，其工藝特點是凝析法除鐵。砷過程在精煉鍋中完成,鐵。砷形成浮渣,采用離心機將浮渣與液態(tài)錫完全分離 從而提高了除鐵，砷的效果、錫直收率可達90，左右，該工藝除可提高錫直收率外 還對減輕勞動強度.改善工作環(huán)境，節(jié)約能源起到重要作用.成為錫精煉工藝的創(chuàng)新性改進.2。結(jié)晶放液除鉛、鉍工藝的傳統(tǒng)作業(yè)是在容量不同的兩種鍋灶內(nèi)進行,設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單 20世紀70年代以前在我國已沿用多年,該工藝操作程序繁雜，需反復(fù)結(jié)晶放液多次.才能得到合格產(chǎn)品.作業(yè)周期長。勞動強度大.錫.鉛直收率低,消耗大量能源.目前僅在小型錫冶煉企業(yè)使用.自控電熱螺旋結(jié)晶機除鉛.鉍是我國的專利技術(shù),它具有工藝過程簡單 作業(yè)時間短,生產(chǎn)效率高、錫.鉛直收率高。能耗少,勞動條件好等優(yōu)點。因而已被廣泛使用.3,粗錫火法精煉爐，灶宜采用氣體燃料.可以任意控制，調(diào)節(jié)溫度,節(jié)省能源消耗,3。6。9、本條對粗錫和焊錫電解精煉應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定，1,粗錫電解精煉宜采用酸性電解液電解,采用硫酸鹽電解液與堿性電解液相比較.硫酸鹽電解液的化學(xué)性質(zhì)比較穩(wěn)定。基本上不受外界影響.可長期使用 生產(chǎn)費用較低 電解過程為二價錫放電、節(jié)約電能 采用硫酸鹽電解液的缺點是對粗錫的含鐵量要求較嚴.需預(yù)先進行火法精煉除鐵，現(xiàn)今工業(yè)上大多數(shù)廠家采用酸性電解液 2、設(shè)計中采取各種措施提高電流效率,以保證粗錫電解精煉電流效率不低于85 1。電解槽安裝時應(yīng)與支承梁絕緣 槽體與樓板間應(yīng)留有不小于100mm的空隙.以避免漏電、2,設(shè)置有效的極板短路檢測手段，能合理布置直流電輸送線路。盡量縮短距離.減少無功發(fā)熱損失，3、我國錫冶煉廠的電解電流效率一般為80、85 指標偏低,國外一般為85，90。電流效率與短路。漏電。副反應(yīng)等因素有關(guān)，為了維持較高的電流效率。除選擇適當?shù)募夹g(shù)條件外.應(yīng)加強槽面管理，做好設(shè)備和循環(huán)管理系統(tǒng)的絕緣.防止短路和漏電、3.生產(chǎn)中應(yīng)采取各種措施降低槽電壓 槽電壓應(yīng)保持在0、2V.0,4V.常用0。35V。1、錫電解液溫度高時.可提高電解的導(dǎo)電性.降低槽電壓、減少電能消耗,但溫度過高、電解液蒸發(fā)損失增大.勞動條件惡化、硫酸鹽電解液溫度以35 37、為宜.2,錫電解槽的同極中心距過大時，會使槽電壓升高 增大電能消耗,降低生產(chǎn)效率、縮小同極中心距?？山档筒垭妷?減少電能消耗，提高生產(chǎn)效率。但極距過小，易引起陽極泥對錫的污染，造成短路.實際生產(chǎn)中.同極中心距一般為100mm左右、采用厚陽極板時。極距可適當增大 3、降低導(dǎo)電排和極板之間的接觸電阻可降低槽電壓，4 高電流密度錫電解可提高生產(chǎn)效率,減少電解槽數(shù)量 縮小占地面積。但電流密度過高，陽極易鈍化 也易受污染。槽電壓升高.電能消耗增加、實際生產(chǎn)中。錫電解采用的電流密度一般為100A.m2、110A.m2。含鉛大于1、2 的陽極板，電流密度不宜高于100A。m2、5、目前各電解工廠均采用可控硅整流機組 一般采用變壓器和整流器靠緊的布置方式。額定功率條件下機組的整流效率可達95.97。6 20世紀70年代末 我國開始采用硅氟鹽雙金屬電解粗焊錫生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)焊料。粗焊錫 鉛錫合金,采用硅氟酸鹽雙金屬電解直接產(chǎn)出精焊錫工藝 適應(yīng)性強、簡化了流程、已取代鹽酸電解精煉焊錫工藝而被廣泛采用、適應(yīng)市場需求，根據(jù)精焊錫成分的要求,預(yù)先將粗焊錫中的錫、鉛比調(diào)好.就可以省去再加工工序 節(jié)省了能源,3 6、10。本條對粗焊錫.鉛錫合金，真空蒸餾應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定 1，國內(nèi)多家錫冶煉廠都把真空蒸餾爐作為焊錫中的鉛錫分離工序、分別產(chǎn)出粗錫返火法精煉。產(chǎn)出粗鉛再精煉或出售、這就使我國自主研制的連續(xù)結(jié)晶機和真空蒸餾爐一并構(gòu)成了處理高鉛.高鉍粗錫的完整工藝，大大拓展了粗錫,粗焊錫處理范圍。能耗少,成本低，金屬回收率高.應(yīng)推廣采用.真空蒸餾分離錫、鉛系為物理過程。不消耗任何化工物料.與氯化亞錫溶液電解法等分離方法相比、具有建設(shè)投資省，流程短.生產(chǎn)成本低、能耗少，金屬回收率高、勞動條件好 產(chǎn)出的廢氣。廢水,廢渣量少等優(yōu)點,2。內(nèi)熱式真空爐錫，鉛分離電耗為350kW。h t,560kW、h、t,粗合金，低錫合金，鉛富集電耗為458kW,h t粗合金,460kW，h.t粗合金、自導(dǎo)電熱式真空爐錫.鉛分離電耗為384kW、h t粗合金.真空爐的蒸發(fā)面積是影響錫,鉛分離的重要因素之一 實際生產(chǎn)中、可采用增加發(fā)熱盤級數(shù)增大蒸發(fā)面積，以達到增加產(chǎn)量和降低能耗的目的,故內(nèi)熱式真空爐應(yīng)采用多級蒸發(fā)盤，真空爐冷凝器的層數(shù)對生產(chǎn)指標.特別是對電耗、水耗影響很大,因為冷凝器不可避免地要接受蒸發(fā)盤的輻射熱。這樣不僅降低了爐子的熱效率.而且使冷凝罩的溫度升高.降低了冷凝效果,影響了蒸餾效率、生產(chǎn)實踐中，減少這部分熱損失的最好方法是采用多層冷凝罩 可降低冷凝罩的溫度 提高爐子的熱效率，冷凝罩的層數(shù) 國內(nèi)生產(chǎn)企業(yè)一般采用四層、國外生產(chǎn)企業(yè)最多的采用六層、3.6，11、本條對熔煉富渣煙化爐硫化揮發(fā)應(yīng)采取的節(jié)能措施作出規(guī)定.1、熔渣工序的煙化爐與熔煉工序的熔煉爐或電熱保溫爐配置在同一廠房內(nèi)。便于將熱熔狀態(tài)的熔煉渣直接送入煙化爐。減少散熱損失。充分利用渣中的熱能、降低能耗,2,國家發(fā)展和改革委員會2006年第94號公告。錫行業(yè)準入條件.明確規(guī)定對冶金爐產(chǎn)出的煙氣必須回收利用其高溫余熱,裝設(shè)余熱鍋爐，煙化爐吹煉時、約有50 的熱能由煙氣帶走、應(yīng)通過余熱鍋爐、熱交換器預(yù)熱二次助燃空氣等手段回收煙氣中的余熱,降低單位產(chǎn)品綜合能耗 這是重要的節(jié)能措施,故本款為強制性條款,必須嚴格執(zhí)行 3，煙化爐吹煉在高溫下進行 爐體采用汽化冷卻可以回收部分低壓蒸汽，減少冷卻水消耗,降低單位產(chǎn)品綜合能耗.還可以保護爐體、延長爐壽命。4 采用富氧空氣助燃。能減少煙氣熱量損失、使產(chǎn)量大幅提高，并降低了單位產(chǎn)品綜合能耗，