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6，電爐煉鋼6,1.工藝設計6，1.1 新建超高功率電爐宜包含下列配套技術.1。偏心爐底出鋼及留鋼留渣操作技術,2,管式水冷爐壁和水冷爐蓋,3、水冷銅鋼復合或鋁合金導電橫臂.4 爐壁集束射流氧槍與噴碳槍 5。泡沫渣埋弧冶煉技術。6 電爐與鋼包機械化加料系統(tǒng).7、計算機自動控制技術,8。靜止型動態(tài)無功補償裝置,9 機械化拆爐與修爐設施，10.電爐余熱回收利用技術、注,1 第1款,第4款,不銹鋼電爐應根據需要進行取舍，2,第8款 應根據電氣計算的閃變值確定是否采用。6、1，2.新建超高功率電爐除應符合本規(guī)范第6。1.1條的規(guī)定外,也可選用下列配套技術 1。爐門碳氧噴槍 2。氧燃燒嘴.3.自動測溫取樣裝置、4、煙氣成分分析裝置.5,出鋼口自動維修裝置 6。爐口清渣裝置、8、電爐內鋼水稱量裝置。6 1.3 電爐煉鋼車間設計應符合下列規(guī)定 1。新建電爐配置的變壓器噸鋼單位功率水平宜為600，kV，A,t 1200.kV、A、t、對帶有廢氣預熱廢鋼技術的電爐,或采用鐵水熱裝工藝的電爐 可選用偏下限的單位功率水平、2.電爐后步工序應配置鋼包精煉爐 并應根據鋼種質量要求.配置真空處理等其他爐外精煉設施,3 冶金行業(yè)新建。改建電爐煉鋼車間.宜采用全連鑄 其他機械鑄造行業(yè)宜根據需要確定鑄鋼方式 6 1，4。電爐選型設計時應根據條件選用下列技術 1。交流高阻抗或直流供電技術。2，高溫廢氣預熱廢鋼技術。3,廢氣中一氧化碳后燃燒技術與以化學能代替電能的各種節(jié)能技術 4、鐵水熱裝技術.6，1。5.電爐的公稱容量應為其平均出鋼量，最大出鋼量應為公稱容量的1。05倍,1.20倍 留鋼量應根據不同的電爐形式為公稱容量的0 50,在滿足年產量的前提下.應減少車間內的爐座數、并應選擇功率水平高。容量大的電爐，車間內電爐座數不宜超過3座。6,1.6。每爐鋼平均冶煉時間應根據電爐的類型、配置的變壓器單位功率水平 原料條件等因素確定,電爐的年生產能力應按下列公式計算 式中。Q,每座電爐年產合格鋼水量,t,a、G，電爐爐役期內每爐平均出鋼量，t.爐、T。每爐鋼平均冶煉時間。min,爐。N.電爐的年有效作業(yè)天數 d、a、n1,年修爐天數,d a,n2 年日常計劃檢修天數、d.a.n3、年車間集中檢修天數 d。a.n4、年生產耽誤天數,d、a，6，1,7.電爐煉鋼車間的合理組成應根據生產規(guī)模。工藝流程,廠區(qū)條件，廠內外協作條件與原材料供應情況確定?？稍谙铝幸话憬M成中兼并取舍.1，主要生產系統(tǒng)包括主廠房。廢鋼配料間。爐渣間.煙氣冷卻及凈化設施。2,輔助生產系統(tǒng)包括鐵合金貯存設施.料倉間及皮帶通廊,以直接還原鐵為主要爐料時采用 快速分析室.空壓站.車間變配電所 水處理設施,生活福利設施 3。氧氣。氮氣.氬氣和燃料的供應設施.耐火材料倉庫 備品備件庫和雜品庫，機修,電修和車輛修理設施 以及廢鋼堆場應由全廠統(tǒng)一安排 6,1，8.對不采用電爐周圍密閉罩的超高功率電爐、應采取操作室隔音與廠房隔音措施.6，1，9、電爐煉鋼的工序能耗應符合國家現行有關標準的規(guī)定、6、1，10.電爐冶煉中產生的廢渣.廢鋼.廢電極 廢磚和爐塵應回收利用，6.1。11,電爐煉鋼車間使用的氣體介質、燃料。冷卻水及其管道應符合下列規(guī)定.1、氧氣。氬氣，氮氣、蒸汽。壓縮空氣、以及燃料的供應能力應根據噸鋼耗量和電爐的小時生產率計算，但管道能力應按車間最大瞬時流量確定，2 貯氣罐容積應滿足車間高峰用量，同時適應用量的波動及供應源因事故停供時.貯氣罐的貯備量應能滿足至少一爐鋼冶煉的需要，3,冷卻水參數應按用戶要求的壓力與流量確定,4.應確保車間內各用戶接點處的介質工作參數要求和質量要求。5,電爐高溫工作的工藝設備應設置不小于30min的事故安全供水能力、6，在車間分期建設情況下、各種介質的主管道應按最終規(guī)模一次建成、而相關公用設施可根據具體條件?；蛟诳倛D上預留發(fā)展面積、也可在廠房內預留增建機組的條件。6.1、12、電爐主要技術經濟指標宜按表6,1。12確定,表6,1,12、電爐主要技術經濟指標.注、1，消耗指標均為每噸合格鋼水消耗。2 表中消耗指標按常規(guī)交流電爐以廢鋼為原料的條件考慮,其他類型的電爐或以其他爐料為主要原料的電爐、其消耗指標應另行確定。3，氧氣消耗量包括車間零星用氧